作为连续21年位列中国企业500强的大型钢铁联合企业，中天钢铁立足“一总部、多基地”的发展格局，以“操作集控化、作业机器化、运维远程化、服务线上化、管理数智化”的目标为指引，在常州、南通、淮安三大基地打造了多个智能制造标杆项目，用科技力量书写着传统制造业转型升级的新篇章。
常州基地的无人料场，见证了传统钢铁“粮仓”的数字化蝶变。烧结料场作为钢铁生产的原料中枢，每天需转运各类原辅料达4万吨。在智能化升级前，堆取料机操作工面临着恶劣的工作环境：夏天驾驶室铁皮烫手，冬天寒风穿透棉衣，更让人头疼的是肉眼测距偏差导致的混料问题。
2023年，中天钢铁启动原料场智能化升级改造项目，将智能控制、三维激光扫描等先进技术引入这片百万平方米的料场，技术团队通过三维激光扫描仪为整个料场建立了数字孪生体。5G网络的全覆盖，让控制指令传输延迟低至十毫秒，配合雷达防撞系统，实现了堆取料机的无人化作业。如今，操作员只需坐在四季如春的主控室里，轻点鼠标就能操控多台设备协同运转。
在长江经济带战略要地南通，中天钢铁建设了世界一流的千亿级高端绿色临港钢铁产业园。产业园集“数据中心、智能管控中心、钢轧集控中心、能源中心、铁前集控中心”五大中心于一体，汇聚40多万个数据点、250多个智能模型，远离生产现场5公里，实现了远程操作、智能化决策。
同时，推进多项智能制造项目，从智慧料场物料自动堆取、3D识别，到废钢全流程跟踪、无人判级，再到投用全球首套AI+5G纯电机车，运用国际领先的AI图像识别、智能模型等技术，构建了关键生产环节的智能感知与决策体系。
“不同于其他行业，钢帘线的智能化转型更具挑战。因为整个行业没有一套完整成熟的智能化系统，必须从零开始摸索。”中天钢铁集团（淮安）新材料有限公司副总经理丛宝义回忆，他加入中天淮安后，便肩负起推动这一巨型基地智能化转型的重任。由于行业内有相关项目经验的智能制造供应商屈指可数，丛宝义带领项目组成员先后与100多家大大小小的自动化供应商取得联系，展开了夜以继日的深入技术交流。通过这一“人海战术”，最终形成了一套整合各家优点的中天智能制造方案。
目前，中天淮安已经实现了全流程自动化。通过科技升级，实现了从原材料入厂到最终成品发货的全过程智能制造，生产效率提高20%，能耗降低10%，人力成本节约30%左右。
技术攻坚 构建“5G+AI”智能生态体系
如果说基地是智能化转型的“骨架”，那么核心技术攻坚就是注入其中的“灵魂”。近年来，中天钢铁坚持以技术创新驱动生产变革，将人工智能、数字孪生等前沿技术深度融入生产核心环节，实现了质量、效率、安全、成本的全方位优化，交出了一份亮眼的“数字成绩单”。
“钢铁生产工序多、数据散，以前追查一炉不合格钢坯，得在ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）、PLC（可编程逻辑控制器）等五六个系统里翻数据，两小时都未必能定位问题。”中天特钢公司质量管理处处长李乾坤表示。针对行业“工序耦合性强、数据分散”的核心痛点，中天特钢公司量身打造质量大数据分析平台（QES），整合ERP、MES、PLC等多系统碎片化数据，构建起覆盖炼钢、轧钢全流程的“质量数据资产库”。据了解，QES平台具备秒级响应预警、全程数据导航、智能分析支撑三大核心能力。“平台上线后，质量异常追溯时间从平均120分钟缩短至10分钟，轴承钢等高端产品合格率提升至99.2%。”中天特钢公司质量管理处工程师徐继红展示着平台的质量看板，“现在技术员不用再靠‘拍脑袋’决策，数据就是最硬的底气。”
走进中天南通公司炼钢厂连铸车间，阵阵热浪扑面而来，各种设备有序运转，一派繁忙景象。可在偌大的车间内却几乎看不到人。“这是因为炼钢厂率先试用自主研发的连铸坯智能喷码机器人。”南通公司炼钢厂工长杨明星介绍，该机器人可最大程度减少生产过程中的突发情况，降低能源消耗，提升工作效率，相较于以往人工喷码作业，一个工作流程能节省12秒，将效益最大化。
中天南通公司全厂区部署5G终端超1万个、接入设备点数万个，通过采取多样化室内覆盖解决方案，优化提升复杂作业环境下的数字化需求，实现5G全覆盖，设备联网和数据整合率达100%。
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